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La poltiglia nera sul fondo della vasca di elettrolisi di questo impianto industriale vale letteralmente oro. Queste sono impurità ottenute per precipitazione nel processo di estrazione del rame dai minerali che lo contengono. E al loro interno ci sono anche oro, argento, nonché i rari selenio e tellurio, e una parte significativa della tavola periodica. Nella fabbrica Uralelektromed, vicino a Ekaterinburg (circa 1.700 km a est di Mosca), hanno imparato come estrarre tutte le componenti preziose da questa melma fangosa. Dal 1997 qui vengono prodotte lingotti d’oro e d’argento.
A ottenere metalli preziosi, separandoli con reazioni chimiche dalle varie leghe, in Russia si cominciò nel XVIII secolo. Inizialmente, la raffinazione era un lavoro che potevano fare esclusivamente le zecche di Mosca e San Pietroburgo. La tecnologia è stata poi costantemente migliorata e gradualmente trasferita alle fabbriche. Oggi in Russia operano in questo settore 10 imprese. Uralelectromed rappresenta circa il 3,5% della produzione di lingotti d’oro e il 25,2% di argento del mercato russo. Si tratta di oltre 10 tonnellate di oro e più di 200 tonnellate di argento all’anno: e tutta questa produzione è associata alla produzione di rame.
Prima di poter ottenere dei lingotti da quella fanghiglia nera, sono tanti i passaggi necessari. Innanzitutto, attraverso uno speciale tubo di scarico la melma passa in un altro reparto, dove verrà trattata con potente acido solforico e bruciata per rimuovere le componenti volatili, quindi inviata alla complessa fase della fusione. Il risultato è una lega argento-oro, detta doré (dal francese: “dorato”). Grazie a reazioni chimiche il doré sarà scisso: l’oro precipiterà con una piccola quantità di impurità, da cui verrà quindi separata la polvere d’oro puro. L’argento rimarrà in soluzione, sarà pulito e separato per l’elettrolisi, tramite il processo di deposizione di cristalli di argento puro su piastre catodiche (guardate il breve video).
Il destino successivo delle particelle di metalli preziosi è uguale. Saranno inviate alla fornace per la fusione, quindi il risultato sarà versato come metallo caldo negli stampi in ghisa. La temperatura nella fornace per la fusione dell’oro raggiunge i 1100 ºC, per l’argento poco più di 900 ºC sono sufficienti. Una speciale tuta refrattaria, guanti e stivali proteggono dalle ustioni accidentali e dagli effetti termici i lavoratori. Per versare la giusta quantità di metallo nello stampo, viene fatto un segno con il gesso al suo interno. Quindi lo stampo viene trattato con una miscela di grafite, per far sì che oro e argento non si attacchino ai bordi. Non appena il lingotto si raffredda, viene rimosso con una pinza, raffreddato sotto l’acqua fredda e pulito con un panno, per impedire all’acqua di evaporare sulla sua superficie lasciando macchie. L’intero processo richiede solo cinque minuti e potrete già tenere in mano un lingotto tiepido, appena sfornato.
Ma bisogna stare attenti! Un lingotto d’oro compatto pesa circa 12 kg, come una valigia di medie dimensioni, e una barra d’argento ne pesa circa 30! Per questo motivo, sono molto difficili da sollevare dal tavolo e, se ci riesce, il pensiero è solo uno: come non far cadere e danneggiare una cosa così costosa: un simile lingotto d’oro costa più di mezzo milione di dollari, d’argento più di 15 mila dollari, e per l’invio al cliente non devono certo essere graffiati o scheggiati.
I lingotti fusi in fabbrica sono trattati con molta attenzione: dopo la produzione, vengono portati nell’area di lavorazione, dove ciascuno è lucidato a specchio. I trucioli della molatura e levigazione vengono raccolti con uno speciale aspirapolvere sigillato, che viene aperto una volta al mese alla presenza di una commissione, e le particelle di metalli preziosi vengono rimesse nel ciclo della produzione, dove devono nuovamente essere fuse e ripetere il processo. Dopo la rifinitura, i lingotti arrivano nella sezione di controllo qualità, dove vengono pesati ed esaminati attentamente. “L’oro e l’argento sono in qualche modo simili nella struttura al cioccolato poroso”, spiega la controllore Irina Shvetsova, chinandosi su un lingotto ed esaminandone ogni millimetro. “Sto verificando che dello sporco non sia rimasto nei pori sulla loro superficie.”
Il passo successivo è l’etichettatura, e questo è un lavoro svolto dagli uomini. Tutti i parametri necessari: marchio dell’azienda, qualità dell’oro, purezza del metallo, anno di fabbricazione, numero di serie vengono applicati al lingotto usando un normografo, un martello e un timbro speciale. “Se commetti un errore, il lingotto verrà restituito alla sala di lavorazione, levigato di nuovo, pesato e gli verrà applicato un nuovo marchio”, afferma Tatjana Efimova, capo del dipartimento di raffinazione. “Gli errori sono molto rari, cerchiamo di evitarli.” Dopo il controllo, il lingotto viene pulito con l’alcol da impronte digitali, polvere e sporco. Una foto ricordo, ed è accuratamente imballato in polietilene, in una borsa di tela cucita direttamente nell’azienda e in un contenitore speciale. In questo modo viene inviato alle banche russe, da dove i lingotti possono partire anche per l’export.
La purezza dei metalli preziosi che Uralelectromed riceve dai rifiuti industriali è del 99,99%. All’inizio degli anni 2000, l’alta qualità dell’oro e dell’argento locale è stata valutata da esperti del London Precious Metals Exchange, che ha dato all’azienda lo status di “Good delivery”, che da allora è sempre stato confermato di tre anni in tre anni. Ci sono solo cinque produttori in Russia a poter vantare questo livello, quindi nell’impianto prendono molto sul serio il controllo di qualità La produzione moderna è ormai ben lontana dall’alchimia: tutto è verificato nei minimi dettagli!
Può un privato estrarre legalmente oro in Russia?
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